1. 清洁润滑部位
清理：用毛刷、压缩空气或专用清洁剂清除润滑点表面的粉尘、碎屑、旧油及杂质（尤其是齿轮、链条、导轨等易积污区域），避免新旧油脂混合导致润滑失效或加剧磨损。
禁止直接覆盖：若旧油已碳化或硬化，需用溶剂（如煤油）清洗后再涂抹新油，否则会影响新油附着和渗透。
2. 确认润滑参数
油品匹配：严格按照设备说明书选择润滑油类型（如锂基脂、钙基脂、导轨油、齿轮油等），不同品牌 / 型号的油脂可能因成分差异导致化学反应（如稠化剂失效），禁止混用。
温度适应性：高温环境（如长时间连续加工）需选用耐高温油脂（如复合锂基脂）；低温环境则用低黏度润滑油，避免油脂凝固影响润滑效果。
二、润滑操作要点
1. 加注量控制
适量原则：
滚动轴承：填充量为轴承腔容积的 1/3~1/2（高速轴承需更少，避免因油脂过多散热不良）；
导轨 / 丝杠：手动润滑时以表面均匀覆盖薄层油脂为宜，自动润滑系统需调整注油间隔和油量（通常每运行 1 小时注油 5~10 秒）；
齿轮箱：油位需保持在油标中线位置，过多易导致齿轮搅油发热，过少则润滑不足。
警示：过量润滑可能引发积尘、散热不良或密封件膨胀失效（如橡胶密封圈被油脂腐蚀）。
2. 润滑方式规范
手动润滑：使用专用油枪或毛刷均匀涂抹，避免用力过猛导致油脂飞溅或污染非润滑部位（如电气元件）。
自动润滑系统：定期检查油泵、管路是否通畅，喷嘴是否对准润滑点（如导轨滑块油孔），发现堵塞及时用压缩空气疏通。
特殊部件：
链条：需从链条内侧（销轴和套筒连接处）供油，确保油脂渗透到摩擦面，避免仅涂覆表面；
蜗轮蜗杆：需使用高黏度润滑油或极压润滑脂，以应对高负荷下的边界润滑状态。
三、润滑后的检查与记录
1. 运行测试
润滑后空机运行 5~10 分钟，观察设备运转是否顺畅，有无异常噪音或卡顿（如导轨润滑不足可能导致 “爬行” 现象）。
检查润滑部位是否有油脂泄漏（如轴承端盖、密封圈处），若漏油需及时更换密封件或调整注油量。
2. 建立润滑台账

记录时间、润滑部位、油脂型号、加注量、操作人等信息，便于追溯维护周期和判断设备磨损趋势。